当工場では自動車用のATやクラッチ板など、駆動系部品を製造しています。作業効率を高めるため積極的に改善対策に取り組んでいます。10年程前から、作業の現状を分析・検討する指標資料として、「作業標準表」「レイアウト図」「作業分析図」を活用。この資料から問題点を見つけ、ムリ・ムラ・ムダを省くために作業の工程を入れ替えたり、作業者への助言を行ったりして、役立てています。改善のため必要な基礎資料は、従来からパソコンで作成していました。しかし、作成作業に時間をとられ、とくに作業手順を入れ替えて検討するときなどは手作業で表を切り貼りするなど手間がかかることが課題でした。また、資料も数字などが多く、わかりにくい点も改善点でした。

そこで、2006年2月に作業の現場が手にとって一目で「見える」、現在のシステムを導入しました。最大の特長は、作業効率をグラフ化したことで、現状を的確に把握できること。立体グラフを見れば、即座に現状を把握できるので、定期的な改善会議で責任者が集まって対策を練るときも、互いに理解しやすく改善策を立てやすいことが利点です。
さらに、パソコンで作業工程の入れ替え検討、作業者ごと生産性の比較なども簡単にでき、改善策のシミュレーションにも活用しています。課題だった資料作成の時間は、従来比で10分の1に短縮。本来の目的である改善対策に時間を費やすことができます。現在は生産ラインの30〜40％にこのツールを採り入れています。将来的にはサーバで管理するなど情報を共有し、作業改善の支援ツールとして、全ラインで活用していけたらと思っています。